ms-1086s系列水下环氧抗冲磨砂浆
（干燥、潮湿、水下均可使用）
四、主性能指标
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性能指标 |
单位 |
检测条件 |
求 |
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胶凝时间 |
h |
20℃ |
≤4 |
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与砼粘接强度 |
mpa |
7d |
干燥≥5 水下≥3.5 |
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抗拉强度 |
mpa |
7d |
≥20 |
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抗压强度 |
mpa |
7d |
≥80 |
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抗折强度 |
mpa |
7d |
≥40 |
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弹性模量 |
mpa |
7d |
1998-2180 |
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抗冲击性 |
kj/m2 |
7d |
2.5 |
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延伸变形率 |
% |
7d |
2.5 |
|
抗冲磨强度（水下钢球法） |
h/kg/m2 |
7d |
1015 |
|
磨耗率（水下钢球法） |
% |
7d |
0.04 |
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不透水系数 |
mpa·h 19.6 |
7 |
不透水 |
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抗老化性能 |
|
|
优异 |
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耐化学腐蚀性能 |
30%naoh |
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不起泡、脱落、变色 |
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50%h2so4 |
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不起泡、脱落、变色 |
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10%盐水 |
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不起泡、脱落、变色 |
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毒性物质含量 |
挥发性有机物 |
|
无 |
六、干燥、潮湿面施工流程
1. 基层混凝土的处理
1.1 基层混凝土的求
（1）混凝土的强度等级：做环氧砂浆面层施工时，基层混凝土应达到定的强度等级，应不低于c25。
（2）混凝土的表面无流动水无压力水渗流求
1.2 基层混凝土处理求和方法
（1）清除混凝土表面的灰尘、乳皮、松动颗粒等，处理过的表面应露出新鲜的混凝土骨料，且不对骨料产生扰动，用压力水冲洗干净。
（2）采用有的打毛方法：打毛深度因混凝土质量而异，控制在1mm～3mm内。宜采用喷砂、混凝土抛丸机、混凝土表面铣刨机等打毛方法或压力水喷毛。用喷砂法时可用粒径为0.8mm～2.0mm硬质中粗干砂，风压为0.5mpa～1.0mpa，喷射距离为30cm～60cm，喷射角度为50°～80°。喷嘴移动速度宜均匀，以免混凝土表面处理不均匀或过度磨损。
1.3 特殊情况的处理
有以下情况者需处理后再打毛：
（1）混凝土表面有超出平面的局部凸起，用磨平机磨平；表面的蜂窝、麻面等缺陷，需用切割机切除薄弱部分。
（2）混凝土表面的裂缝：视裂缝的位置、长度、宽度判定是否需进行处理，区分裂缝的宽度和类型决定处理方法。确需处理的可沿缝凿出条宽和深分别为30mm～50mm（或50mm～100mm）的“u”型（或“v”型）槽，清除槽内松动颗粒，用环氧胶泥修补材料回填并压实、抹平。待回填部分的强度不低于周围混凝土的强度时，再打毛处理。
（3）混凝土表面的油渍等污染物，可用汽油、丙酮等有机溶剂或烧碱等碱性溶液洗刷去污。若污染层较深，则需凿除污染层，再回填补强。
2. 拌料工艺与求
2.1 底涂料拌和
（1）采用或低速（≤300r/min）专用电动搅拌器，在广口容器中拌和。底涂料搅拌器由电钻和搅拌翅叶片两部分组成：
（2）材料拌和量应视施工面积和施工人员组合而定，般次拌料量不多于4kg。
（3）拌和时各组分应按配方求的加料顺序依次倒入拌和容器中，用搅拌器拌和至颜色均匀为止，般应搅拌3min～5min。
2.2 砂浆拌和
（1）采用专用砂浆拌和机或和面机：转速约为30r/min，砂浆拌和机构示意见图6.4.2-1。卧式拌和杆结构示意图见图6.4.2-2。
（2）拌和量：视施工面积和施工人员组合而定，般次拌料量为20kg～40kg。
（3）拌和时配方各组分应按配方求的加料顺序依次加料，边搅拌边加料，至颜色均匀致后，再搅拌5min～10min。
（4）遇到施工现场停电、无电源或只需少量材料等特殊情况时，可进行人工拌和。拌和时先把环氧砂浆a组分倒入容器中，用铁铲翻拌2～ 3遍，然后再把适量的b组分分散地倒在a组分上，用铁铲翻拌5min～8min，直至环氧砂浆的颜色均匀致为止。人工拌和时需注意容器边角部分的材料必须翻拌均匀。
3. 涂抹工艺和技术求
3.1 底涂料的施工工艺和技术求
（1）选用口齐、根硬、头软、不掉毛的扁形毛刷。新刷使用时应先将不牢固的刷毛搓揉掉，以免影响涂刷质量。
（2）方法：刷涂，般先由上向下纵向涂刷遍，再左右横向涂刷，然后对角线交叉涂刷，后再收面和修整边角。做到薄而均匀，无流挂、无露底，涂料应随用随拌，如已凝胶，应废弃不再使用，以保证施工质量。底涂料如已失去黏性，应重新涂抹之后再涂环氧砂浆。每次涂刷的面积应视现场气温、人员组合等条件而定。
（3）陈化时间：底涂料涂刷后应陈化20min～60min（视现场温度而定），底涂失去流动性出现粘手时为准，方可涂抹环氧砂浆。
4. 施工工艺和技术求
4.1 环氧砂浆施工应沿逆水流方向进行，全断面涂抹时宜按先顶面、再侧面、后底面、先上后下的顺序施工。
4.2 大面积施工时，宜采用分块施工法，每施工块可宽3m～5m，施工块间预留30mm～50mm的间隔缝，待1d～3d环氧砂浆固化后再填补间隔缝。填补施工时求压实抹平，施工面与两边的施工块保持齐平，无错台、无明显接缝。
4.3 施工前先在施工块的边缘固定厚度标尺，然后再涂环氧砂浆。施工时边涂抹、边压实、边找平，涂完环氧砂浆后30min～60min（具体时间视现场温度而定），待砂浆初凝时再进行提浆、收面（表面提浆、收面的时机以环氧砂浆即将失去塑性，仍能压抹出光泽为宜）。
4.4 涂层提浆收面后，表面求密实、平整，不得有明显的搭接痕迹、下坠、裂纹、起泡、麻面等现象，如果发现应及时处理，严重者必须凿除重抹。
4.5 施工中出现的施工缝应做成斜面（即与水平面成45°），再次施工时，应先将斜面清洁处理并涂底涂料，着重做接缝处砂浆的压实、抹平，避免出现冷缝接茬。
4.6 环氧砂浆施工层不脱落、不起皮、不起皱、不流坠等施工性能为宜，拌和的环氧砂浆超过适用期时，应废弃不再使用。
4.7 环氧砂浆厚度为5mm～20mm。涂层厚度的允许误差范围按表6.5.2的规定执行。
4.8 每施工层的厚度为5mm～10mm，待前施工层环氧砂浆完全失去塑性，不再变形时方可进行下道施工。
5. 环氧砂浆涂层的养护
5.1 应保证不同的养护温度，养护期间，涂层应避免受到行车、人踏、撞击以及压力以及流动水的冲刷、雪盖、暴晒等，
5.2 养护龄期般为7d。
6. 施工安全与劳动保护
6.1 脚手架的搭设应符合安全求，验收合格后方可使用，每班施工前进行安全检查。
6.2 施工用材料应存放在干燥、通风的库房内。防止日光直接照射，并隔绝火源，远离热源，防潮防水。
6.3 施工现场避免使用明火，施工现场求不进食、不，有明显疾病或过敏者不得参加环氧砂浆施工。
6.4 不慎将材料溅入眼中，切忌用手揉搓，应及时用清水冲洗。
6.5 施工人员应穿工作服、戴手套，基层混凝土面处理人员应戴防尘面具。
施工图片
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